În lume există trei tipuri de sticlă plană: tragere plană, metoda flotată și calandrare. Sticla flotată, care reprezintă peste 90% din producția totală de sticlă în prezent, este materialul de construcție de bază pentru sticla arhitecturală din lume. Procesul de producție a sticlei flotate a fost fondat în 1952, stabilind standardul mondial pentru producția de sticlă de înaltă calitate. Procesul de producție a sticlei flotate include cinci etape principale:
● ingrediente
● topire
● formare și acoperire
● recoacere
● tăiere și ambalare
Ingrediente
Topirea este prima etapă, care pregătește materiile prime pentru topire. Materiile prime includ nisip, dolomit, calcar, sodă calcinată și mirabilita, care sunt transportate cu camionul sau trenul. Aceste materii prime sunt depozitate în camera de topire. În camera de materiale există silozuri, buncăre, benzi transportoare, jgheaburi, colectoare de praf și sistemele de control necesare, care controlează transportul materiilor prime și amestecarea materialelor amestecate. Din momentul în care materiile prime sunt livrate în camera de materiale, acestea sunt în continuă mișcare.
În interiorul camerei de dozare, o bandă transportoare lungă și plată transportă continuu materiile prime din silozurile cu diverse materii prime către elevatorul cu cupe, strat cu strat, în ordine, apoi le trimite la dispozitivul de cântărire pentru a verifica greutatea lor compozită. Fragmentele de sticlă reciclată sau retururile liniei de producție vor fi adăugate la aceste ingrediente. Fiecare lot conține aproximativ 10-30% sticlă spartă. Materiile uscate sunt adăugate în mixer și amestecate în lot. Lotul amestecat este trimis din camera de dozare către silozul capului cuptorului pentru depozitare prin banda transportoare, apoi adăugat în cuptor la o viteză controlată de către alimentator.
Compoziție tipică a sticlei
Curtea de deșeuri
Introduceți materiile prime amestecate în orificiul de admisie al cuptorului până la 1650 de grade cu o pâlnie
Topire
Un cuptor tipic este un cuptor cu flacără transversală cu șase regeneratoare, cu o lățime de aproximativ 25 de metri și o lățime de 62 de metri, cu o capacitate de producție zilnică de 500 de tone. Părțile principale ale cuptorului sunt piscina de topire/clarificatorul, piscina de lucru, regeneratorul și cuptorul mic. După cum se arată în Figura 4, acesta este fabricat din materiale refractare speciale și are o structură de oțel pe cadrul exterior. Șarja este trimisă în piscina de topire a cuptorului de către alimentator, iar piscina de topire este încălzită la 1650 ℃ de către pistolul de pulverizare cu gaz natural.
Sticla topită curge din baia de topire către zona gâtului sticlei prin clarificator și este amestecată uniform. Apoi curge în partea de lucru și se răcește lent până la aproximativ 1100 de grade pentru a atinge vâscozitatea corectă înainte de a ajunge în baia de staniu.
Formare și acoperire
Procesul de formare a sticlei lichide clarificate într-o placă de sticlă este un proces de manipulare mecanică conform tendinței naturale a materialului, iar grosimea naturală a acestui material este de 6,88 mm. Sticla lichidă curge din cuptor prin zona canalului, iar curgerea acesteia este controlată de o ușă reglabilă numită berbec, care se află la o adâncime de aproximativ ± 0,15 mm în sticla lichidă. Aceasta plutește pe staniu topit - de unde și denumirea de sticlă flotată. Sticla și staniul nu reacționează una cu cealaltă și pot fi separate; rezistența lor reciprocă sub formă moleculară face sticla mai netedă.
Baia este o unitate sigilată într-o atmosferă controlată de azot și hidrogen. Include oțel de susținere, carcase superioare și inferioare, materiale refractare, elemente de staniu și încălzire, atmosferă reducătoare, senzori de temperatură, sistem computerizat de control al procesului, are o lățime de aproximativ 8 metri și o lungime de 60 de metri, iar viteza liniei de producție poate ajunge la 25 de metri/minut. Baia de staniu conține aproape 200 de tone de staniu pur, cu o temperatură medie de 800 ℃. Când sticla formează un strat subțire la capătul orificiului de admisie al băii de staniu, aceasta se numește placă de sticlă, iar o serie de dispozitive de extragere a muchiilor reglabile funcționează pe ambele părți. Operatorul folosește programul de control pentru a seta viteza cuptorului de recoacere și a mașinii de trasat muchiile. Grosimea plăcii de sticlă poate fi între 0,55 și 25 mm. Elementul de încălzire al partiției superioare este utilizat pentru a controla temperatura sticlei. Pe măsură ce placa de sticlă curge continuu prin baia de staniu, temperatura plăcii de sticlă va scădea treptat, făcând sticla plată și paralelă. În acest moment, acuracoat poate fi utilizat pentru placarea online a peliculelor reflectorizante, a peliculelor cu emisivitate redusă, a peliculelor de control solar, a peliculelor fotovoltaice și a peliculelor autocurățate pe echipamentele de piroliză CVD. În acest moment, sticla este gata de răcire.
Secțiune transversală a băii
Sticla este întinsă într-un strat subțire pe staniul topit, ținută separat de staniu și formată într-o placă
Elementul de încălzire suspendat asigură alimentarea cu căldură, iar lățimea și grosimea sticlei sunt controlate de viteza și unghiul dispozitivului de extragere a marginii.
Recoacere
Când sticla formată părăsește baia de staniu, temperatura sticlei este de 600 ℃. Dacă placa de sticlă este răcită în atmosferă, suprafața sticlei se va răci mai repede decât interiorul sticlei, ceea ce va provoca o comprimare serioasă a suprafeței și o solicitare internă dăunătoare a plăcii de sticlă.
Secțiunea cuptorului de recoacere
Procesul de încălzire a sticlei înainte și după turnare este, de asemenea, un proces de formare a tensiunii interne. Prin urmare, este necesar să se controleze căldura pentru a reduce treptat temperatura sticlei la temperatura ambiantă, adică recoacerea. De fapt, recoacerea se efectuează într-un cuptor de recoacere cu gradient de temperatură prestabilit (vezi Figura 7) cu o lățime de aproximativ 6 metri și o lungime de 120 de metri. Cuptorul de recoacere include elemente de încălzire controlate electric și ventilatoare pentru a menține stabilă distribuția transversală a temperaturii plăcilor de sticlă.
Rezultatul procesului de recoacere este că sticla este răcită cu grijă la temperatura camerei, fără stres sau stres temporar.
Tăiere și ambalare
Plăcile de sticlă răcite de cuptorul de recoacere sunt transportate în zona de tăiere prin intermediul mesei cu role conectate la sistemul de acționare al cuptorului de recoacere. Sticla trece prin sistemul de inspecție online pentru a elimina orice defecte și este tăiată cu o roată diamantată pentru a îndepărta marginea sticlei (materialul de margine este reciclat ca sticlă spartă). Apoi, este tăiată la dimensiunea cerută de client. Suprafața sticlei este presărată cu mediu pulverulent, astfel încât plăcile de sticlă să poată fi stivuite și depozitate pentru a evita lipirea sau zgârieturile. Apoi, plăcile de sticlă impecabile sunt împărțite în stive pentru ambalare cu ajutorul unor mașini manuale sau automate și transferate în depozit pentru depozitare sau expediere către clienți.
După ce placa de sticlă părăsește cuptorul de recoacere, aceasta este complet formată și mutată în zona de răcire pentru a continua să reducă temperatura.