Există trei tipuri de sticlă plată astăzi în lume: desen plat, metoda plutire și calandrare.Sticla flotantă, care reprezintă în prezent peste 90% din producția totală de sticlă, este materialul de construcție de bază în sticla arhitecturală din lume.Procesul de producție a sticlei flotante a fost fondat în 1952, care a stabilit standardul mondial pentru producția de sticlă de înaltă calitate.Procesul sticlei plutitoare include cinci etape principale:
● ingrediente
● topirea
● formare și acoperire
● recoacere
● taiere si ambalare
Ingrediente
Dozarea este prima etapă, care pregătește materiile prime pentru topire.Printre materiile prime se numără nisipul, dolomita, calcarul, carbonul de sodiu și mirabilitele, care sunt transportate cu camion sau tren.Aceste materii prime sunt depozitate în camera de dotare.Există silozuri, buncăre, benzi transportoare, jgheaburi, colectoare de praf și sisteme de control necesare în camera materialelor, care controlează transportul materiilor prime și amestecarea materialelor lotului.Din momentul în care materiile prime sunt livrate în camera de materiale, acestea sunt în continuă mișcare.
În interiorul camerei de dozare, o bandă transportoare lungă și plată transportă continuu materii prime de la silozurile diferitelor materii prime la elevatorul cu cupe strat cu strat, apoi le trimite la dispozitivul de cântărire pentru a le verifica greutatea compozită.La aceste ingrediente vor fi adăugate fragmente de sticlă reciclată sau returnări ale liniei de producție.Fiecare lot conține aproximativ 10-30% sticlă spartă.Materialele uscate sunt adăugate în mixer și amestecate în lot.Lotul amestecat este trimis din camera de dozare la silozul capului cuptorului pentru depozitare prin banda transportoare și apoi adăugat în cuptor cu o rată controlată de către alimentator.
Compoziție tipică din sticlă
Curtea Culletului
Introduceți materiile prime amestecate în admisia cuptorului până la 1650 de grade cu o buncăr
Topire
Un cuptor tipic este un cuptor cu flacără transversală cu șase regeneratoare, de aproximativ 25 de metri lățime și 62 de metri lățime, cu o capacitate de producție zilnică de 500 de tone.Principalele părți ale cuptorului sunt bazinul de topire / clarificatorul, bazinul de lucru, regeneratorul și cuptorul mic.După cum se arată în Figura 4, este realizat din materiale refractare speciale și are structură de oțel pe cadrul exterior.Lotul este trimis la bazinul de topire al cuptorului de către alimentator, iar piscina de topire este încălzită la 1650 ℃ cu pistolul de pulverizare cu gaz natural.
Sticla topită curge din bazinul de topire în zona gâtului prin limpezitor și este agitată uniform.Apoi curge în partea de lucru și se răcește încet la aproximativ 1100 de grade pentru a-l face să atingă vâscozitatea corectă înainte de a ajunge la baia de tablă.
Formare și acoperire
Procesul de formare a sticlei lichide limpezite într-o placă de sticlă este un proces de manipulare mecanică în funcție de tendința naturală a materialului, iar grosimea naturală a acestui material este de 6,88 mm.Sticla lichidă curge din cuptor prin zona canalului, iar fluxul său este controlat de o ușă reglabilă numită berbec, care are aproximativ ± 0,15 mm adâncime în sticla lichidă.Plutește pe staniu topit - de unde și numele de sticlă float.Sticla și staniul nu reacționează între ele și pot fi separate;Rezistența lor reciprocă în formă moleculară face sticla mai netedă.
Baia este o unitate etanșată într-o atmosferă controlată de azot și hidrogen.Include oțel de susținere, carcase superioare și inferioare, materiale refractare, tablă și elemente de încălzire, atmosferă reducătoare, senzori de temperatură, sistem de control al procesului computerizat, de aproximativ 8 metri lățime și 60 de metri lungime, iar viteza liniei de producție poate ajunge la 25 metri/minut.Baia de staniu conține aproape 200 de tone de staniu pur, cu o temperatură medie de 800 ℃.Când sticla formează un strat subțire la capătul orificiului de intrare al băii de tablă, se numește placa de sticlă și o serie de extractoare de margine reglabile funcționează pe ambele părți.Operatorul folosește programul de control pentru a seta viteza cuptorului de recoacere și a mașinii de desenat muchii.Grosimea plăcii de sticlă poate fi între 0,55 și 25 mm.Elementul de încălzire al partiției superioare este utilizat pentru a controla temperatura sticlei.Pe măsură ce placa de sticlă curge continuu prin baia de tablă, temperatura plăcii de sticlă va scădea treptat, făcând sticla plană și paralelă.În acest moment, acuracoat poate fi utilizat ® Placarea în linie a foliei reflectorizante, a filmului low e, a filmului de control solar, a filmului fotovoltaic și a filmului de autocurățare pe echipamentele de piroliză CVD.În acest moment, paharul este gata să se răcească.
Secțiune transversală de baie
Sticla este întinsă într-un strat subțire pe tabla topită, ținută separată de tigaie și formată într-o farfurie
Elementul de încălzire suspendat asigură alimentarea cu căldură, iar lățimea și grosimea sticlei sunt controlate de viteza și unghiul extractorului de margini.
Recoacerea
Când sticla formată părăsește baia de tablă, temperatura sticlei este de 600 ℃.Dacă placa de sticlă este răcită în atmosferă, suprafața sticlei se va răci mai repede decât interiorul sticlei, ceea ce va provoca o comprimare gravă a suprafeței și stres intern dăunător al plăcii de sticlă.
Secțiunea cuptorului de recoacere
Procesul de încălzire a sticlei înainte și după turnare este, de asemenea, procesul de formare a tensiunii interne.Prin urmare, este necesar să se controleze căldura pentru a reduce treptat temperatura sticlei la temperatura ambiantă, adică recoacerea.De fapt, recoacere se realizează într-un cuptor de recoacere cu gradient de temperatură prestabilit (vezi Figura 7) de aproximativ 6 metri lățime și 120 de metri lungime.Cuptorul de recoacere include elemente de încălzire controlate electric și ventilatoare pentru a menține stabilă distribuția transversală a temperaturii plăcilor de sticlă.
Rezultatul procesului de recoacere este că sticla este răcită cu grijă la temperatura camerei fără stres sau stres temporar.
Tăiere și ambalare
Plăcile de sticlă răcite de cuptorul de recoacere sunt transportate în zona de tăiere prin masa cu role conectată cu sistemul de antrenare al cuptorului de recoacere.Sticla trece prin sistemul de inspecție on-line pentru a elimina orice defecte și este tăiată cu o roată diamantată pentru a îndepărta marginea sticlei (materialul de margine este reciclat ca sticlă spartă).Apoi tăiați-o la dimensiunea cerută de client.Suprafața de sticlă este presărată cu mediu pulbere, astfel încât plăcile de sticlă să poată fi stivuite și depozitate pentru a evita lipirea sau zgârierea.Apoi, plăcile de sticlă impecabile sunt împărțite în stive pentru ambalare cu mașini manuale sau automate și transferate la depozit pentru depozitare sau expediere către clienți.
După ce placa de sticlă părăsește cuptorul de recoacere, placa de sticlă este complet formată și mutată în zona de răcire pentru a continua să reducă temperatura